1、 是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货？在确定分供方前必须要有质量体系审核结果（认证/审核）。在投入批量供货生产时则须保证，只从合格的分供方采购。必须考虑来自实物质量评价的经验。
要点：
配套厂会谈/定期服务
质量能力审核，如，审核结果/认证证书
实物质量评定（质量/成本/服务）
2、 是否确保二次配套件的质量达到供货协议要求？要点：
足够的检验可能性（实验室与测量设备）
内部/外部检验
顾客提供的检具/样架
图纸/订货规定/规范
质量保证协议
关于检验方法、检验流程、检验频次的商定
缺陷重点的评定
能力验证
3、是否评价供货实物质量，在出现与要求有偏差时是否采取措施？对一家配套厂的质量能力与实物质量应该在具体规定的时间内进行考核，并按零件统计评定，在一张绩效排列表（配套厂清单）登记造册。在绩效不佳时要制订提高计划。落状况必须验证。
要点：
质量会谈的记要
改进计划的商定与跟踪
对改进后组件的检验记录，测量记录
对缺陷重点/有问题的配套厂的统计评定
4、是否与分供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付之落实？要点：
工作小组（由各相关部门组成）
确定对质量、价格、服务的定量目标，例如：
在提高过程受控状态的同时降低检验成本
减少废品（内部/外部）
减少存货量
提高顾客满意程度
5、对已批量供货的产品是否具有所要求的批产认可，并落实了所要求 的改进措施？对一个分供方的所有产品，必须对其新的/更改过的产品/生产过程进行批量生产认可。
要点：
整车样件认可，试制样件认可
按VDA(德国汽车工业联合会）的首批样品报告
对重要特性值的能力验证
注意（欧盟的）安全数据表，EG标准
可靠性分析评定
周期形式试验
6、是否就由顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？对由顾客提供产品的要求必须取自于质量协议，并坚决贯彻。
顾客提供的产品可以是：
服务
模具/工装、检具
包装
产品
要点：
控制、验证、贮存、运输、确保质量与性能
在出现丢失、损坏或不适用的情况下的信息流
质量文件（质量现状、质量历史）
7、原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？所要求的库（量）状况必须在过程策划时已调查并考虑到了。在要求有更改时，亦可重新进行需求分析。
要点：
顾客要求
看板/准时化生产
贮存成本
在原材料出现瓶颈时的紧急战略
“先进先出”
8、原材料/内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法？要点：
包装
仓库管理系统
“先进先出”
秩序与清洁
气候条件
对损伤/污染的防护
标识可（追溯性/检验状态/加工道序/使用状态）
防混批/混料
隔离库（设有并使用）
9、员工是否具有相应的岗位培训？需考虑要点，例如对下列要点的职责：
分供方的选择、评价、提高
产品检验
贮存/运输
物流
必备知识，例如：
产品/规范/特定的顾客要求
标准/法规
包装
加工
评价方法（如：审核Audit，统计）
质量技术（如：8D方法，因果图）
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