PFMEA是针对制造过程控制的事前系统性风险预防分析，但目前在很多企业的PFMEA分析普遍存在问题。主要是因为企业没有理解PFMEA的分析对象是什么，事实上 PFMEA主要是针对过程的功能及要求（每个过程所对应的产品特性）展开分析。
PFMEA针对每个工序的功能丧失或功能下降去分析后果，产生的原因、目前的预防措施及发现失效模式（不合格）的探测措施。
基于多年PFMEA实战总结的方法论，并结合企业在开发过程中的常见问题，我们认为，有效开发PFMEA需要关注如下几个要点：
1.做好开发前的准备工作 要做好历史数据的统计分析，对与该产品相类似的产品及过程的失效数据做分析。历史数据可以包含以往内外部失效的数据、问题分析和解决的结果、类似产品和过程的信息等等。这些工作将对后续的失效模式分析、影响分析、原因分析等带来最直接的帮助。大多数企业在开发PFMEA的时候，这项工作往往是一片空白。
2. 有效组建多功能团队开发FMEA是多功能团队（CFT）的任务，但如果组建一个有名无实的多功能团队，甚至就是一人包办，那开发PFMEA的结果绝对不会好。开发团队的组建应包含核心人员，如工艺工程师、IE工程师、质量工程师等，同时也可以包含支持性人员，如设备维护工程师、采购工程师等。多功能团队切记不要有名无实。
3.准备好适合自身产品的PFMEA打分表现实中，同一个失效，同样的失效影响，前后的打分可能相差很多。究其原因，是因为我们没有认真设计适合自身的打分表，即使直接使用FMEA手册中的打分表，我们也没有认真理解其中的逻辑意图，比如探测度打分，其实就是围绕探测手段和探测实际两个维度展开的，如果我们能够透视到其底层逻辑，那这个打分表就好设计了。我们在给企业辅导的时候，都会帮助企业设计自己的S、O、D评分表，做到好理解又好用。
4. 做好前提假设PFMEA应针对生产制造过程进行风险分析，聚焦于过程设计和过程控制方法。我们在开发PFMEA前，首先要几类假设，保证分析方向的正确。诸如如下的分析思路都是不正确的，我们一定要避免：
失效原因：操作者能力不足----控制方法：对操作者开展培训；
失效原因：操作者粗心大意----控制方法：对操作者激励考核；
失效原因：产品设计有问题----控制方法：改进产品设计结构；
失效原因：外购件质量问题----控制方法：加强检查考核供方；
这类 “失效原因分析”， “控制方法”都聚焦在操作者的能力和责任心、产品设计、外购件质量问题上，这是不正确的，也失去了PFMEA的真正作用和意义。
5. 聚焦于防错看过很多PFMEA，针对失效原因，要么是“员工疏忽”，要么是“员工能力不足”，所以，对应的措施就是“加强员工教育”，或者是“培训”。但其实人的技能在上岗前就应该满足要求，这是我们PFMEA的一个前提。比如，漏装这个失效，你可能分析它是因为“员工的疏失”，此时如果你的对策里写“加强员工教育”是不妥当的，我们应该去分析员工为什么会出现这种疏忽，比如作业的顺序不对、作业的手法不对等等。这个时候如何来防止员工作业顺序、作业手法出现错误，才是你施策的重点，也就是我们常说的“防错”。
